对于螺柱焊焊接后焊疤出现气孔，飞溅等问题，我司进行了分析和总结以下是系统性解决方案：

一、短周期焊接气孔成因特殊性分析

1. 熔池动态特性

   短周期焊接熔池存在时间极短（<100ms），气体逸出通道易被快速凝固的熔池封闭，导致气孔残留率比长周期焊接高30%-50%。

2. 保护气体时效性

   短周期焊接需在电弧引燃前完成保护气体覆盖（通常需提前0.5-1ms供气），否则空气渗入会直接形成氮气孔。

3. 镀锌层干扰

   若焊接镀锌板材或镀锌螺柱，锌蒸气（沸点419℃）在短时间高温下急剧气化，易形成蜂窝状气孔。

二、针对性解决方案

1. 表面处理强化

• 镀锌层预处理

  对镀锌螺柱和板材接触面进行局部去锌处理：

• 机械打磨：使用碳化硅砂轮沿圆周方向打磨出0.2-0.3mm深沟槽（去除表层锌）。

• 化学蚀刻：采用10%硝酸+5%氢氟酸溶液浸泡30秒（需严格防护）。

• 污染控制

  焊前用丙酮擦拭螺柱和母材表面，确保无油脂残留（油污含碳量高易形成CO气孔）。

2. 保护气体系统优化

• 供气时序控制

  在焊机控制系统中设置气体预通气功能（提前0.8ms开启氩气阀），流量从5L/min逐步提升至20L/min。

3. 焊接参数精准调控

• 电流-时间匹配

  采用下面计算公式：

  电流(A) = (95---110) × 螺柱直径(mm) + 20%补偿（镀锌工况）  

  时间(ms) = 4---5 × 螺柱直径(mm)

• 母材厚度（±5%/mm）；

• 镀锌层厚度（+0.01%/μm）；

• 设备特性（±10%）；

• 环境温度（±5%/10℃）。

• 设备特性校准：

  新设备首次使用时，需按设备手册提供的“螺柱直径-参数对照表”进行试焊（每直径试焊3个，弯曲90°无裂纹），再根据实际熔深、气孔率微调电流和时间（调整范围±10%）。

• 镀锌层厚度补偿：

  设镀锌层厚度为dZn（μm），修正电流为：

  I镀锌=I钢×[1+0.01×(dZn−20)](dZn≤100μm)

• 引入母材厚度修正系数：

  设母材厚度为t（mm），修正电流为：

  I修正=I公式×[1+0.05×(t−2)](t≤5mm)

• 未考虑母材厚度：公式假设母材厚度与螺柱直径匹配（如M8螺柱焊接≤3mm钢板）。若母材过厚（如6mm钢板），需增加电流（约10%-15%）以保证熔深；若过薄（如1mm钢板），需降低电流（约20%）避免烧穿。

• 忽略设备特性：不同焊机（如Lincoln、ESAB、瑞凌）的电源效率、电弧稳定性差异可达10%-20%，需以设备手册参数为准。

• 镀锌层厚度影响：公式假设镀锌层厚度≤20μm（常见镀锌层厚度）。若镀锌层过厚（如≥50μm），需进一步增加补偿（如30%-40%），否则锌蒸气无法完全排出，导致气孔。

• 环境温度干扰：低温环境（<10℃）下，母材散热加快，需增加电流（约5%-10%）；高温环境（>35℃）则需降低电流（约5%）。

• 
  

• 接地优化

  采用双点接地法（焊枪与工件两侧连接），降低磁偏吹导致的气孔偏聚概率。

• 每批次焊接前进行：

1. 目视检查：焊脚成形均匀无飞溅堆积

2. 弯曲试验：90°弯曲后无气孔开裂

3. 金相检测：截取焊缝观察气孔分布（气孔率应≤1%）

   
   

• 上一篇：螺柱焊接与螺柱焊钉的联系
• 下一篇：焊接螺柱的焊接方法